看日本最牛科技公司如何成功把制造业做成服务业
来源：亚洲购房网作者：亚洲购房网时间：2016/6/9
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大家都认为日本最牛的公司是松下、丰田等大公司，其实不然，真正的核心技术往往掌握在一些名不见经传的小微公司里。这里就给大家介绍这么一个大牛，不但牛在技术，还牛在业态创新上！
最上Inx（以下称其为“最上公司”），日本制造业一个低调内敛的存在，从上个世纪50年代开始，以生产电机的模块零部件起步。在日本90年代的泡沫经济中，它乘过繁盛经济的巨浪也待过衰退经济的谷底，是一家有故事的企业，也是一个中小企业转型升级的经典案例！
制造业的代工时代
上个世纪50年代，处于起步期的最上公司并不起眼，也只是依靠代工模块零部件来赚取利润。然而，就如下图的微笑曲线所表明的，代工组装式的制造永远只能是吃力不讨好。在研发跟销售、服务抢占利润制高点的时候，单纯靠制造产生的效益显得微不足道。再加上日本8、90年代时候的经济动荡，很多大企业，比如丰田，为降低成本开始将生产制造外包到中国，导致日本很多中小企业岌岌可危，濒临破产。当时的最上公司也是其中之一。
面对大客户为寻求更低成本一窝蜂地奔向中国的局面，最上公司的铃木社长冷静分析形势，他认为靠压缩人工来缩减成本并不是永久的解决之道，最上要想在日本生存下去就必须有新的利润增长点。这就是试作。
什么是试作？
试作是什么？仅仅是给客户生产几样零部件的样品吗？最上公司导入的试作事业包揽了从样品试制到量产的全过程。在这个过程中，他们的核心竞争力是勇敢挑战别人无法跨越的技术难题。通俗一点解释便是技术为王。别的公司研究技术研究不下去，核心的一关突破不了的时候就可以向最上公司寻求支援，将这一技术难关抛给最上来解决。这样客户公司节省时间和研究经费，最上也能够通过这些难题不断地钻研自己的核心技术，在技术的高峰上越攀越高。
最上的技术匠人们攻克技术难关，完成客户满意的核心零部件样品后交给客户投入量产。客户如果不知道如何量产，最上公司也可以帮助他们量产，或者干脆给他们生产一台让他们可以自己量产的机器出来一并出售。总结来说便是，用别人的难题来磨练自己的技术，不但造出高难产品，还造出生产产品的机器，牛大了！
比如说，近年无论是信息技术领域对电子设备的要求，还是医疗界对医疗设备的要求，在对待零部件的精细度上都是越来越严格。2012年之前，要想通过压床加工技术将零部件的精细度降到2mm还是难以攻克的技术难题。但是最上公司做到了，不仅如此，不断精进后最上公司还将此项技术的成本降低到原来的1/3，成品速度也提高了4倍。
制造业的可持续发展离不开技术，技术为王才是永久策略，增加附加值提高利润率的根本还是在这里。最上公司在从90年代开始导入试作，到正式上轨道花了大概十年左右的时间，但这10年的营业额上涨了4倍。
最牛的试作联盟，什么技术难关都不怕！
刚刚提到最上公司的核心竞争力在勇敢挑战别人无法跨越的技术难题。那么，是怎样的技术支持跟体系支撑让最上有如此底气的呢？制造业的行家都知道，试作的制胜关键点在技术跟速度。最上的试作事业真正做到了将这两点，并且将其变成了自己的优势。
最上公司有一套自己的开发系统，称为“简易零件系统”。运用这套开发系统，试做品的完成平均只需要7天。零件的基础部件全都是事先做好的，这样只需要去专心完成试制品的核心零件就可以了，高效又省时。现在，最上公司已经积累了超过1000种的标准基础零件，这些基础零件就是他们的优势跟底气。
新技术的研发往往最耗费时间成本的是思考环节。为了缩短在思考环节上的时间成本，减少因经验值差距导致的无用功，最上公司实行了“思考过程标准化”的改革。
制造业的精力投入不应该局限在零件跟设备上，在工程设计以及零件设计上的思考过程也应该不断提炼，运用IT技术将思考过程可视化，将思考模式标准化，形成有理可寻，有据可依的思考经验库。这样的做法可以很好地节省在深层思考及设计环节上花费的时间成本，大大提高试作的速度。
对照我们中国今天的制造业困境来看，这个案例就很有参考意义。我们现在其实也在面临80年代日本制造型企业的困境，劳务成本大幅上扬，逼得不少国际品牌关闭了在中国的代工厂而转战越南等东南亚国家 ；本土品牌的制造型企业面临着技术瓶颈。
无疑，技术提升和商业模式的创新是升级的两个重要的突破口。最上公司通过技术提升让自己摆脱了代工的身份，又通过商业模式的创新，成为了大行业的服务商，由单纯的制造型企业一跃而入大服务业。
而在如今复杂多变的经济形势下，我们看到最上的案例反观自身，首先必须要冷静思考，我们的核心竞争力究竟是什么？我们怎么才能打造出来属于自己的核心竞争力？
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